板料冲压后存在回弹，回弹是冲压生产中的主要缺陷之一。合理的模具设计是减少回弹的有效方法。
传统的#34试错法#34(trial-and-:从模具曲面的初始节点位移中减去模拟计算的相应节点回弹，得到回弹补偿的模具曲面。
首先用试模(对于第一个循环，试模的形状与工件的形状相同)使金属板材成形，计算回弹后工件的形状。
与目标工件相比，如果形状误差超过允许值，则从模具形状中减去形状误差，以获得新的模具表面。
在下一个循环中，金属板将用这个新的试模表面成形。
如果成形工件的形状与目标工件的形状之间的误差仍超过允许值，则再次从试模具型面中减去该循环的形状误差，得到更新的模具型面，并进入下一循环，直到成形工件的形状符合要求。
具体计算过程如下::首先根据目标工件的形状建立凸凹模型曲面，利用软件ansys/ls-dyna动态显式模拟薄板成形，并将成形分析得到的板料成形前的单元节点坐标和成形后冲压件的节点位移保存在数据文件heel中。数据和形式。分别是dal。通过添加数据文件loan。dat和数据文件表。dal，节点坐标数据文件部分。可以获得目标工件的dal。动态显式模拟得到的任意形状和应力保存的成形工件被静态隐藏。式来模拟卸载过程，并将获得的节点回弹位移存储在回弹数据文件中。dat，以及零件的相应节点位移坐标数据。dat和回弹。dal被添加以获得成形回弹后工件形状的节点坐标，以及数据文件newpart。dal被存储以比较文件部分。dat和newpart.dat，可以得出试冲压工件与目标工件的轮廓误差较大的结论。如果试冲压工件与目标工件的轮廓误差较大，回弹。将从newpart中减去dat。dat，得到考虑回弹后应该成形的工件形状文件newform.dat。为了建立新的冲压模具形状，在三维cad软件ug中使用n
ls-dyna中的并行计算有两种，第一种是smp(共享内存并行处理)，第二种是mpp(海量并行处理)。对于使用服务器的计算，第一种方法可以不能充分发挥多核的优势，实际使用中smp的cpu利用率很低，难以充分发挥服务器性能。
